Lean Management w produkcji

Obietnica

Osoba, która zgłębi wiedzę na szkoleniu "Lean Management w produkcji" przygotuje uczestnika do wykorzystania narzędzi i wiedzy, które pozwolą ograniczyć zasoby firmy przy jednoczesnym wzroście efektywności i jakości pracy. Dostarczy praktycznych i konkretnych rozwiązań, które uczestnicy będą mogli wdrożyć w swoich miejscach pracy, aby wyeliminować marnotrawstwo, zredukować straty i osiągnąć przewagę konkurencyjną.

Dla kogo

Menedżerowie pracujący z zespołami
Liderzy organizacji
Kierownicy działów produkcji
Nowo awansowani liderzy i menedżerowie produkcji
Pracownicy firm produkcyjnych

Korzyści

opanowanie w praktycznych przykładach, ćwiczeniach i w ramach symulacji - narzędzi Lean Manufacturing np. Kanban i Pull, supermarkety produkcyjne, metody wizualizacji, 5S/6S i Poka-Yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie), JIT/JIS, SMED, TPM (autonomous maintenance, planned maintenance, wskaźnik OEE),
uzycie metod pracy Kaizen (też Quick/Blitz), Gemba Walk, wraz z warsztatem problem solving (np. 5W, 5W+1H, diagram Ishikawy i Spaghetti, też 8D),
przedstawienie zasad przechodzenia od Push do Pull i podnoszenia elastyczności zasobów,
podnoszenie motywacji i rozwój kreatywności pracy Kaizen – konkretne metody i narzędzia motywacyjne,
podtrzymaniem efektów już wdrożonych usprawnień,
otrzymanie do użytku „Mapy Lean” (innowacyjna graficzna prezentacja powiązań między narzędziami i metodami Lean Manufacturing),
nabycie umiejętności zarządzania, efektywego uczestniczenia w projekcie wdrożeniowym/rozwojowym Lean Manufacturing (kierownik projektu, lider, koordynator, członek zespołu, zakres prac, priorytety),
opanowanie zasad prowadzenia audytu w ramach Lean Manufacturing,
otrzymanie do użytku metod wykorzystywanych dla ustalania priorytetów w projektach wdrożeniowych i rozwojowych Lean Manufactrung (np. poznanie metod TOC dla wsparcia zarządzania priorytetami, SPC - statystycznej kontroli procesów, …).
nauczenie się, jak mapować i analizować strumień wartości - analiza VSM (możliwości użycia narzędzi informatycznych przy mapowaniu procesów value stream np. iGrafx), wskazanie przykładów dobrych i błędnych praktyk we wdrożeniach Lean np. jak prowadzić obserwacje, zbierać dane bez zakłócania procesu,
wzrost wykorzystania potencjału wytwórczego nośników zdolności (np. maszyny, ludzie),
praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem utraty wiedzy np. w wyniku nadmiernej rotacji pracowników,
wykazanie korzyści z wdrażania TPM w synergii z 5S/6S i SMED (redukcja przebrojeń) – opanowanie wskaźnika OEE i zasad rozwoju autonomous i planned maintenance, użycie zasad focused improvement.

Program szkolenia

Dzień 1

1: „Lean thinking” - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego

myślenie Lean - w przykładach,
wyniesienie ponad perspektywę mojego działu i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów,
dlaczego Lean Manufacturing musiało powstać - TPS (Toyota Production System),
definicja wartości klienta,
7+1 źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
redukcja Push i rozwój Pull, continuous improvement.

2: Strategie wytwórcze, a cele Lean

koordynacja wdrożenia Lean dla promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS - zarządzania priorytetami projektu rozwoju Lean Manufacturing,
silne i słabe strony wdrożeń Lean,
podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
wskaźnik P/D (Production do Required Delivery Time) - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.

3: Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean:

dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
pełen cykl PDCA Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania,
dlaczego też drobne usprawnienia są tak istotne?
minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen, paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
14 punktów Deming’a,
Gemba Walk i audyty zapowiedziane, jak i niezapowiedziane.

4: Warsztat Beer Game

Dzień 2

5: Prezentacja wyników warsztatu Beer Game

Yamazumi (równoważenie obciążeń) i Heijunka (zrównoważone planowanie),
sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym.

6: Stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów

7: Warsztat „LEAN’uj to”

co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji,
zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą, przygotowanie mapy stanu docelowego procesu, wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów – możliwości iGrafx,
symulacja procesu wytwórczego bez 5S (pomiar wskaźników wydajnościowych).

8: 5S/6S i Poka-Yoke - metody wizualizacji, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:

5S/6S i jego elementy - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain, Safety),
warsztatowe opanowanie każdego „S”,
ćwiczenie - „porządek i czystość”,
metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S/6S,
zasady wdrażania 5S/6S i związek z cyklem Kaizen PDCA

Dzień 3

9: Warsztat „LEAN’uj to”

ćwiczenie One Piece Flow – klocki Lego,
ćwiczenia One Piece Flow – koperty,
uruchomienie komórek i supermarketów produkcyjnych, jak i one piece flow - warsztat „LEAN’uj to”

10: Teoria ograniczeń (TOC/MBC) dla sterowania priorytetami

różnice i podobieństwa względem Lean,
wpływ „wąskiego gardła” na kierunek harmonogramowania zleceń,
ilość „sztuk” w kolejce przed „wąskim gardłem”,
przykład wykorzystanie TOC/MBC w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
metoda Drum Buffer Rope

11. Wdrożenie SMED (Single-Minute Exchange of Die) czyli zasady redukcji przebrojeń i uelastyczniania produkcji:

redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki),
zasady prowadzenia obserwacji w SMED – rejestracja video dobre praktyki,
związek między SMED, a PDCA Kaizen,
ćwiczenie

11: Planowanie wdrożenia Lean Manufacturing w „pigułce”.

12. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów i samych zajęć szkoleniowych: